在我国每产20吨煤就有1吨来自国能神东煤炭集团有限责任公司（以下简称“神东煤炭集团”）。在这里，每60秒就能装满一节80吨的车厢，每15分钟就有一列万吨重载列车从这里驶出。日升日落间，“神东煤”被输送到18个省、4个直辖市。

11月20日，“政协委员走进神东——看科技创新发展”团队走进了神东洗选中心大柳塔选煤厂，探索“神东速度”背后的奥秘。

在大柳塔选煤厂，一列重载列车匀速行进，全自动装车系统同步运行，精准完成落煤、平整与喷淋，全程无人手动干预。这套智能装车系统能根据不同煤质自动调整参数，实现精准配煤与高效作业。

政协委员参观神东设备维修中心。

“与传统装车模式相比，过去操作人员受限于固定操作台，视野狭窄、调整滞后，难以兼顾效率与质量。智能装车运用AI技术构建智能感知、智能决策、自动执行的智能化体系，能够准确判断放煤时机、确保煤均匀地装入火车，提升了系统的高效性、安全性。”神东洗选中心主任郭建军介绍。

大柳塔选煤厂装车系统总装车设计能力达4400万吨/年，可实现多煤种自动配煤、灵活切换装车。装车站充分利用多塔联动、精准智能的装车特色，曾创单日26列10.87万吨的装车纪录，月装车量最高纪录315万吨。

郭建军说：“智能化转型不仅提升了装车效率与安全性，更重要的是把工人从简单重复劳动、重体力劳动、危险工作中解放出来，让工人工作得更幸福。”

工作人员操作焊接机器人作业。

走进神东设备维修中心维修二厂机加车间，设备轰鸣运转，一排排智能化设备高效作业，仅有少数工人在操作屏幕前实时监测。

维修二厂机加车间铆焊班焊工任勇刚坐在一组焊接机器人前，操作摇臂，组装一台3米长的板车。

“过去，这项工作至少需要三人协作一整天，才能完成板车的组对，还顾不上焊接。”任勇刚说，如今，有了焊接机器人，半天就能同步完成整台板车的组对与焊接任务。

智能化焊接机器人不仅使工作效率成倍提升，更显著提高了焊接工作的精度与稳定性。同时，机器人焊接有效减少了传统人工焊接所产生的大量烟尘，从源头改善了作业环境，切实保障了一线工人的身体健康。

神东设备维修中心工作现场。

设备维修中心还设有多个大师工作室，工作室凭借技术领先优势，能够更好地为现场车间服务。

“过去，我们的维修关键技术依赖进口厂家，不仅维修费用高昂，还面临严密的技术封锁，设备检修质量难以得到有效保障。”“张晓东青年工匠工作室”负责人张晓东介绍，工作室成立后，自主研发出“光电触发测试装置”，该装置实现了旧件的重复利用，截至目前，已累计节约配件采购费用超过9700万元。

“10年前，我曾在神东矿区工作过，10年后，再次来到这里参观，很受触动。神东的变化可以说是日新月异，通过应用现代化技术，真正地把工人从繁重的体力劳动中解放了出来，这不仅是生产效率的提升，更是对‘人’的尊重与关怀。”榆林市政协委员、陕西昊兴矿建工程有限公司董事长杜城州说。（群众新闻记者 苏欣雨 通讯员 李敏）